冶金復合不銹鋼管成型方法有離心鑄造法、軋制／擠壓、堆焊、爆炸焊等傳統(tǒng)成型方法，也有電磁成型、離心鋁熱劑法等新型成型方法。各成型方法均有其優(yōu)缺點，技術(shù)成熟并用于實際生產(chǎn)的成型方法有。

1. 離心鑄造法

  這是在熔融金屬與固體金屬相互作用基礎(chǔ)上獲得結(jié)合方法。特點是結(jié)晶細密，機械性能好，結(jié)合面緊密，但內(nèi)表面質(zhì)量較差，且限制內(nèi)襯金屬熔點必須低于基材熔點。國內(nèi)代表廠家是新興鑄管。采用該方法生產(chǎn)復合不銹鋼管的工藝流程為：某層（或各層）金屬的熔化→空心復合不銹鋼管坯的離心澆鑄→管坯的機械加工→擠壓機、周期式軋管機、連續(xù)式軋管機生產(chǎn)半成品管或成品管→復合鋼管的熱處理→冷軋或冷拔（必要時）。離心澆鑄是向旋轉(zhuǎn)的鑄模中依次澆鑄各層金屬，或者將熔化的覆層金屬澆鑄到經(jīng)加工并預(yù)熱到給定溫度的基層金屬上，見圖8-36。目前，利用離心澆鑄生產(chǎn)的復合鋼管，其規(guī)格范圍在Φ（80～900）mmx（10～250）mm之間。如果與熱冷變形相配合，可以生產(chǎn)外徑為φ6～550mm，壁厚1mm的復合鋼管，見圖8-37。

2. 擠壓／軋制熱加工法

  這種方法是固態(tài)金屬通過熱塑性變形而獲得結(jié)合的方法，采用熱塑性變形法生產(chǎn)復合不銹鋼管的工藝流程為：在自動軋管機、周期式軋管機或擠壓機／冷軋機上。工藝流程是：分別生產(chǎn)內(nèi)層管和外層管（或離心澆鑄的復合管坯）→用機械加工或化學法處理待復合表面→配裝→兩端焊接密封→雙層管坯加熱→軋機、擠壓機上進行熱塑性變形→冷軋或冷拔（必要時）。

  軋制是一種傳統(tǒng)的制備復合金屬的方法。熱軋復合實質(zhì)上屬于壓力焊，如果變形量足夠大，軋輥施加的壓力就會破壞金屬表面的氧化膜，使表面達到原子接觸，從而使兩表面焊在一起。軋制的優(yōu)點是生產(chǎn)率高、質(zhì)量好、成本低，并可大量節(jié)省金屬材料的損耗，因此是目前應(yīng)用較為廣泛的復合材料生產(chǎn)技術(shù)。

  用擠壓機生產(chǎn)復合管時，當擠壓坯料截面縮減到10：1時，高的擠壓壓力和溫度會在界面處產(chǎn)生“壓力鍛”的焊接效應(yīng)，促進界面間的快速擴散和廣泛結(jié)合，成品為冶金結(jié)合的復合擠壓管。

3. 復合鋼板焊接法

  這是目前制造直徑大于300mm以上石油天然氣輸送管道用復合鋼管的主要方法。它先將兩種不同材質(zhì)的板坯用超大功率熱軋機進行熱復合，然后用UO工藝卷成管坯，再進行縱縫焊接。采用這種方法生產(chǎn)復合鋼管的工藝流程為：

  熱軋板坯→用機械或化學法處理二層板坯待復合表面→組成雙層板進行熱軋復合→UO成形管坯→縱縫焊接→擴管→熱處理。

4．冷加工擴散退火法

  這種方法與熱加工方法最大的不同是：首先將不同材質(zhì)的管坯分別制成冷軋或冷拔無縫管，其次在內(nèi)層管坯的外側(cè)纏繞一層特制的低熔點中間層薄帶，經(jīng)冷拔后，再進行高溫擴散退火，它的工藝流程如下：

   冷軋與冷拔制成內(nèi)層管與外層管→用機械或化學法處理待復合管的接觸表面→在內(nèi)層管的外側(cè)螺旋式纏繞低熔點金屬帶→配管→冷拔或冷軋→擴散退火→冷軋或冷拔（必要）。

5. 粉末法

  粉末冶金法制造復合鋼管的工藝，其工藝流程如下：真空感應(yīng)爐熔煉、氣體霧化制粉→分級→粉末充填→冷（或熱）等靜壓→坯料加熱→熱擠壓。該工藝最早由日本山陽特殊鋼公司和日本新日鐵公司等開發(fā)。

6. 雙金屬壓熔錨合冶金復合

  浙江至德鋼業(yè)有限公司開發(fā)的雙金屬壓熔錨合冶金復合管，是通過高溫高壓同時作用，基管、內(nèi)管材料接觸界面的金屬熔融液態(tài)化，之后兩種金屬材料液相經(jīng)過混合凝固產(chǎn)生金屬鍵結(jié)合和新的金屬相態(tài)組織，最終實現(xiàn)高結(jié)合力的冶金復合管。雙金屬壓熔錨合冶金復合不銹鋼管的基管和內(nèi)管之間結(jié)合強度可超過210MPa，是無縫隙、冶金級的整體金屬復合方法。