1. 平焊

  焊前將裝配好的焊件坡口兩側各20~30mm范圍內清理干凈，去除油污，并涂上防飛濺劑。

  用與正式焊接用相同的焊條進行定位焊。

  厚度小于3mm的薄板不開坡口（Ⅰ形坡口），預留一定的間隙進行裝配。操作時可將始焊端墊高呈下坡焊形式，如圖4-2所示。施焊過程中，電弧應頂著下淌的熔渣，使熔渣不會淌至熔池的前端而造成夾渣。下坡焊具有焊縫光滑美觀的優點，但熔深略淺。

  厚度在5mm以上的不銹鋼板，應開坡口進行焊接。若底層的裝配間隙過大，可先在坡口面一側堆焊一層，使間隙縮小后再進行焊接，如圖4-3所示。為防止底層出現缺陷，可在反面加墊板，墊板材料應和焊件相同。施焊過程中，焊條不應做橫向擺動，而做直線運條。

  厚板多層焊時應適當控制層間溫度，每焊完一層后可以澆水或用壓縮空氣進行冷卻，體積較小的焊件可放進水中進行冷卻，但繼續焊接時應將坡口中的水分去除，以免產生氣孔。

2. 橫焊

  厚度為12mm的試板加工成V形坡口，坡口角度為62°±2°,預留鈍邊0.5mm,裝配時預留間隙3.2mm(始焊端）和3.8mm（終焊端）。分三層共7道完成焊接。焊接工藝參數見表4-1。

  熔透焊道單面焊雙面成形，焊接采取斷續兩點擊穿施焊。逐個焊點焊接時電弧移動軌跡如圖4-4所示。從“1”引燃電弧到“2”，在“2”停留約1s之后再移到“3”，之后迅速壓低電弧，使電弧穿透坡口根部，大約1s之后適當退出電弧，恢復弧長。以一般速度移到“4”，由“3”到“4”焊條逐漸轉為下傾，下傾角為60°~70°,與工件的夾角也是60°~70°.當電弧移到“5”之后，沿箭頭方向熄滅電弧之后，完成一個焊點的焊接。如此重復直至焊完。熔透焊道在坡口背面成形余高為1mm,在正面的厚度為5mm之多。

   第二層各道的焊接以短弧連續焊，采用鋸齒形運條。第三層的前1~3道采用連續直線運條焊接。焊接參數與第二層各道相同。第三層的前3道焊后不去渣，連續焊第4道，這時焊條轉為下傾60°~70°,與工件的夾角為90°,焊接電流減小為115A。

3. 立焊

  板厚6~12mm的坡口形式及裝配間隙見表4-2.焊接工藝參數見表4-3。

  熔透焊道的單面焊雙面成形操作，采用兩點擊穿法，逐點焊接，滅弧頻率每分鐘60次左右，電弧運動軌跡如圖4-5所示。重新引燃電弧的位置在圖4-5中“1”處，然后將電弧移動到“2”處，在該處壓低電弧，使電弧穿透坡口根部，1~2s后恢復弧長，以一般速度由“2”移到“3”，從“3”到“4”放慢速度，到“4”之后沿移動的反方向迅速熄滅電弧，即完成了一個焊點的焊接。

  填充層的焊接采用連弧焊法，電弧移動到坡口一側時，應轉動焊條使電弧偏向該側面并停留片刻，防止出現夾渣，如圖4-6所示。為了便于蓋面焊道施焊，填充層焊道不宜過厚，應比母材表面低2~3mm(圖4-6)。

  蓋面焊時，焊接電流應稍作降低，運條時應盡量做直線橫向擺動（圖4-7),可以盡量降低電弧對前焊道重復的加熱，避免降低接頭的耐腐蝕性能。

4. 仰焊

   打底焊采用兩點擊穿法，頻率約為每分鐘30次，起焊時因為工件溫度較低，焊條與工件的夾角為45°~50°,以電弧吹力頂住熔渣，以免產生夾渣。焊接一段長度后，可將焊條與工件夾角變為70°~80°,如圖4-8所示。

   填充焊和蓋面焊采用連弧焊，焊條不擺動，快速焊為宜。

5. 管子全位置焊

  ①. 焊條電弧焊焊接壁厚3~5mm的不銹鋼管時，選V形坡口，角度60°,鈍邊0.5~1mm,間隙2.5~3mm.壁厚5mm以下，焊縫均要求一次內外成形。

  ②. 全位置焊時，定位焊點選擇三點點固，其定位位置為時鐘12點、3點和9點三處。

  ③. 采用熄弧焊法，不能連續施焊。熄弧后的再引弧在熔敷金屬熔池處于未凝固、焊渣尚在流動的態下進行。

  ④. 嚴格掌握焊條角度，使電弧作用在不銹鋼管內壁，焊條角度如圖4-9所示。從仰焊位置經立焊位置到平焊位置，在平焊位置時要加大電弧前后擺動范圍，盡量不橫向擺動，增大熔池長度，同時延長熄弧后再引弧的時間。每次引弧必須在原熔池后部邊緣1~2mm處，然后經熔池將電弧向內壁引伸，并做向前帶引鐵水動作后熄弧，待到熔池后半部金屬凝固后再引弧，如此前進。

  ⑤. 嚴格控制焊條熔滴給向，必須準確地落在熄弧時的原熔池中，更換焊條接頭，動作要快。同時采取將?；r的原熔池焊肉割掉的方法。在割掉焊肉的原熔池內做半圓形運條動作，使其形成新的熔池。在平面位置更換焊條時，要及時引弧，并在原熔池做半圓形擺動，使電弧反吹，熔池向后流動，使得熔敷金屬與原熔池熔合后再前進。

  ⑥. 對直徑180mm以下的不銹鋼管盡量避免在平焊位置接頭，應該選擇爬坡立焊或立焊位置，采用割掉原熔池焊肉法接頭。