冷軋管機根據軋機結構的特點分為：1. 2輥式冷軋管機；2. LD型多輥式冷軋管機；3. 冷連續軋管機；4. 多排輥冷軋管機。目前生產中應用最廣的還是周期式冷軋管機，該機1928年研制，1932年在美國首先使用。它們是獲得高精度薄壁不銹鋼管的重要手段，也是外徑或內徑要求高精度的不銹鋼厚壁管和特厚壁管，以及異形管、變斷面管等的主要生產方法。兩輥式周期冷軋不銹鋼管機的生產規格范圍為：外徑4~250mm,壁厚0.1~40mm,并可生產外徑與壁厚比等于60~100的薄壁管。圖14-3是兩輥式周期冷軋管機的工作過程示意圖。

 兩輥式周期冷軋不銹鋼管機的孔型沿工作弧由大向小變化，入口比來料外徑略大，出口與成品管直徑相同，再后孔型略有放大，以便管體在孔內轉動。軋輥隨機架的往復運動在軋件上左右滾軋。如以曲拐轉角為橫坐標，操作過程如圖14-3(b)所示。開始50°將坯料送進，然后在120°范圍內軋制，軋輥輾至右端后，再用50°間隙軋件轉動60°,芯棒也作相應旋轉，只是轉角略異，以求芯棒能均勻磨損?；剀堒堓佅蜃鬂L輾，消除壁厚不均提高精度，直至左端止。如此反復。

  圖14-4為多輥式周期冷軋不銹鋼管機的工作示意圖。這種軋機的操作過程和兩輥式相同，不同的是對軋件1的加工是由安裝在隔離架2內的3~5個小輥3進行的，小輥沿著固定在機頭套簡5上的楔形滑軌4往返運動，依靠滑軌的摩擦力傳動滾軋管材。機頭套筒和小輥隔架間的運動關系見圖14-4(b),搖桿在往復擺動的過程中，一般使套筒兩倍于隔離架的速度運行，楔形滑軌的表面曲線按變形要求設計。這種冷軋機送進量小，一道次最大橫截面收縮率約70左右但它的輥徑小，同樣變形量的軋制壓力小；用多輥組成孔型槽淺，軋件和工具之間的滑小，因而這種軋機可以生產高精度的特薄壁管。目前生產的規格范圍為直徑4~120mm,壁0.03~3.0mm,外徑與壁厚比為150~250。近年來冷軋的發展趨勢是多線、高速、長行程，料長度也不斷增長。“多線”軋制目前已應用很廣，2、3、4、6線冷軋機均有投產；“高速是指不斷提高機頭單位時間內的往復次數，為了減小主傳動系統承受的周期性變化的負載度，這類軋機皆設有動力平衡裝置，現在高速冷軋機的速度約比舊式軋機提高一倍左右；“長行程”是指加大送進量，每次軋制的延伸長度也隨之增加，因此要求軋機的行程長度與其相適應，不然就不能獲得光潔的表面和尺寸精度。這樣就從工具設計到軋機結構引起了一系列變化，兩輥式冷軋機出現了馬蹄形軋槽和環形軋槽（見圖14-5),以充分利用圓周長度滿足行程需要。應當指出，馬蹄形和環形軋槽也是提高軋制速度和多線軋制的需要，因為同一行程使用這種軋槽的輥徑小，降低軋制壓力，能減輕整個機架結構。

  為增加變形區的有效長度，還出現了：1. 附加輥架冷軋機，即在主軋機出口側裝置一小輥機架起定徑作用，以增加變形區長度；2. 雙對輥冷軋機，即將兩對軋輥安裝在同一機架上；3. 多輥式冷軋機出現了雙排多輥式冷軋機，即在同一隔離架上前后各安裝一組小輥。

  加長不銹鋼管坯料是提高軋機利用率的重要措施，近年來的冷軋機最大上料長度一般已達12.5m左右，幾乎增加了一倍。同時也產生了一個問題，就是如何改變上料和上芯棒的方法，縮短已經很長了的機身長度。如采用雙絲杠側裝料結構等。